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首套万 吨级硫化促进剂M装置的投产

2月23日,河南省 开仑化工有限责任公司投资3000多万元 建设的国内首座万吨级硫化促进剂 M生产装置,经过近5个月的运行试车成功,截至目前产销量已达4000吨,产品质量、生产成 本等技术指标均达到国内领先水平。该装置 还实现了清洁生产,与 国内普 遍采用的酸碱法工艺相比,每吨产 品可减少高浓度工业废水排放量40~60吨,废气全部回收再利用。
  硫化促进剂M的传统 生产工艺有酸碱法 和溶剂法。酸碱法 生产过程产生大量的高浓度废水,处理难度大;溶剂法 虽然无废水产生,但产品质量差,成本高,与酸碱 法相比缺乏市场竞争力,无法实现工业化 生产。为了改变国内促进剂M生产高污染、高消耗的现状,开仑化 工吸收借鉴国外先进技术,并结合 多年的生产实践经验,历时5年多的时间,在传统溶剂法生产工 艺的基础上,成功研 发出硫化促进剂M清洁生 产及硫化氢尾气回收循环利用新工艺。

      新工艺 在生产过程中不产生任何废水,从工艺 源头实现了废水零排放,硫化氢 废气全部转化为硫磺回收再利用,具有显著的社会、经济和环保效益。2009年5月,该项工 艺通过了河南省科技成果鉴定,并申报了2项国家专利。

      值 得一提的是,新工艺 在溶剂快速回收利用和提高产品质量方面取得重大突破。这套新 的溶剂萃取法生产工艺在后处理工序用溶剂萃取代替酸碱反应中和,整个生产过 程实现废水零排放;采用全 封闭的溶剂快速回收循环系统,减少了 溶剂挥发对空气的污染;在高压 合成工序采用封闭性高压反应釜,使物料反应更加充分;改进了温 度测量系统,缩短了反应时间,提高了 收率和产品质量;硫化氢 尾气回收循环利用系统使硫化氢尾气全部转化为硫磺回收利用,实现了 清洁生产和废弃物的回收循环 利用。

      此外,新工艺 通过对关键生产设备高压反应釜、电加热 装置等进行改进,缩短反应时间,提高收率和产品质量,减少了 原材料和能源消耗,节能降 耗效果也十分显著。


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